Особенности экструдеров для полимеров

Экструзия – важный этап технологического процесса по переработке полимерных отходов. Расплавленный материал, так называемый «расплав», продавливается через фильеру или экструзионную головку, в результате чего формируется готовое изделие. Материал, задействованный в экструзионном процессе, характеризуется высокой вязкостью. Поэтому и к надёжности экструдеров предъявляются особые требования.

Сегодня на производствах по переработке полимеров встречаются различные типы экструдеров:

• одношнековые;
• двухшнековые;
• поршневые;
• дисковые.

Реже используются экструдеры выдувного типа, которые функционируют в одноимённых установках.

Параметры экструзионных машин

Важными технологическими показателями экструзионного процесса являются температуры в зонах питания, плавления, пластификации и дозирования расплава, величина давления расплавленного материала, температура нагрева экструзионной головки или фильеры. Также экструдированный профиль нуждается в охлаждении, тип которого выбирается в зависимости от характеристик перерабатываемого материала.

При выборе экструзионных машин важно обратить внимание на рабочие параметры шнека:

• диаметр;
• длину;
• профиль;
• максимальную скорость вращения;
• отношение длины к диаметру.

Именно от правильности выбора экструдера с необходимыми эксплуатационными параметрами зависит качество переработки полимеров.

Самым важным агрегированным показателем работы экструзионной машины любого типа является её КПД, или эффективность. Она определяется как частное объёма сырья, переработанного в единицу времени, к потребляемой мощности.

О важности дегазации

Процесс переработки сырья экструдерами сопровождается образованием газовых пузырьков. Это объясняется наличием посторонних примесей в полимерных отходах. Для того, чтобы получить высококачественную продукцию, необходимо применять дегазирующие экструдеры. Они могут быть как одношнековыми, так и двухшнековыми. Последние, как правило, оснащаются обособленными дегазирующими камерами.

Принцип работы дегазирующего устройства экструдера заключается в выпаривании остаточных мономеров и растворителей из полимерного сырья. Такие машины часто используют для производства термопластичных пластмасс. Поток расплава подаётся со стороны привода шнека, а дегазированная масса выходит в его конечной части. В процессе дегазации уровень избыточного давления постепенно снижается по мере продвижения сырья вдоль шнека. Это достигается особым профилем резьбы шнековой части. В результате на выходе получается высококачественное сырьё с минимальным содержанием растворителей и мономеров.