Эксплуатация пластикового гранулятора: ответы на популярные вопросы
Почему у гранулятора часто падает производительность?
Снижение объёма выхода продукта из гранулятора наблюдается довольно часто. Причин может быть несколько:
- Недостаточная температура сопла: необходимо проверить термопару, термореле, систему подогрева, отрегулировать температурный режим, проверить устройство автоматического контроля температуры пресс-формы;
- Засорение сопла. В течение длительной эксплуатации сопло гранулятора постепенно сужается из-за остатков расплава. Необходимо регулярно выполнять очистку сопла, фильеры гранулятора, очищать калибровочные каналы. Рекомендуется применять очищающие составы, допущенные производителем оборудования;
- Неправильная настройка системы управления, вызывающая нарушение цикла предварительной пластификации, смешивания и гомогенизации, вакуумной дегазации;
- Слишком низкое давление впрыска в цикле экструзии, неправильная настройка времени впрыска;
- Поломка формующей головки или её чрезмерный износ.
Почему фильера гранулятора быстро выходит из строя?
Сама по себе формующая головка гранулятора изготавливается из высокопрочных материалов и её очень сложно повредить.
Причинами выхода из строя головки или её ненормальной работы могут быть:
- Посторонние предметы, попавшие в калибровочные каналы;
- Плохая пластификация материала из-за неправильной настройки рабочей температуры;
- Нестабильное распределение молекулярной массы или её подача при заниженном давлении.
Чтобы достоверно определить причину, сначала нужно проверить нагреватель и при необходимости заменить его. Если нагреватель исправен, необходимо выполнить ревизию всей экструзионной системы, очистить калибровочные каналы головки и заново проверить производительность.
Почему возникает блокировка и засорение гранулятора?
Операторы грануляторов часто сталкиваются с проблемой засорения матрицы гранул. Это может произойти из-за высокого содержания влаги в сырье, чрезмерного давления или попадания на головку твёрдых посторонних включений.
Чтобы избежать этого, необходимо:
- постоянно контролировать влажность сырья;
- периодически осматривать матрицу на наличие повреждений или признаков засорения;
- контролировать режимы нагрева сырья в процессе переработки.